Wyświetlanie wszystkich wyników: 1032Posortowane według ceny: od niskiej do wysokiej
Urządzenia do pakowania i maszyny pakujące
Urządzenia do pakowania pozwalają przyspieszyć przygotowanie produktów do sprzedaży, magazynowania oraz transportu, a jednocześnie zwiększyć powtarzalność całego procesu. W zależności od technologii mogą odpowiadać za formowanie opakowania, dozowanie produktu, zgrzewanie folii, obkurczanie, pakowanie próżniowe, zamykanie kartonów, bandowanie, owijanie palet lub wykonywanie kilku operacji w jednym automatycznym cyklu.
Nowoczesne urządzenia pakujące znajdują zastosowanie zarówno przy prostych stanowiskach obsługiwanych przez jednego operatora, jak i w rozbudowanych liniach produkcyjnych. Nie zawsze potrzebna jest pełna automatyzacja. W wielu przedsiębiorstwach najlepszym rozwiązaniem okazuje się urządzenie półautomatyczne, które przyspiesza najbardziej czasochłonny etap, pozostawiając operatorowi kontrolę nad pozostałą częścią procesu.
W Poli-Prof dostępne są rozwiązania przeznaczone do wielu różnych technologii pakowania. Obejmują one między innymi zgrzewarki do folii, tunele obkurczające, maszyny do pakowania termokurczliwego, pakowarki próżniowe, owijarki do palet, zaklejarki i formierki kartonów, bandownice, wiązarki, pionowe maszyny pakujące, dozowniki, maszyny flow-pack, zaszywarki do worków oraz urządzenia tworzące bardziej rozbudowane linie pakujące.
Dobór odpowiedniego rozwiązania powinien jednak zaczynać się nie od samej maszyny, lecz od dokładnej analizy produktu i obecnego sposobu pracy. Liczą się między innymi wymiary i masa produktu, rodzaj opakowania, materiał eksploatacyjny, oczekiwana wydajność, częstotliwość zmian formatów oraz możliwość późniejszej rozbudowy stanowiska.
Jak działają urządzenia pakujące?
Pojęcie urządzeń pakujących obejmuje bardzo szeroką grupę maszyn, dlatego sposób działania zależy od konkretnego procesu.
W najprostszym przypadku maszyna wykonuje pojedynczą operację. Może to być na przykład zgrzanie worka, napięcie taśmy PP, zaklejenie kartonu albo owinięcie palety folią stretch.
Bardziej rozbudowane urządzenia wykonują kilka kolejnych czynności bez udziału operatora. Automatyczna formierka może pobrać płaski karton, otworzyć go, złożyć dolne klapy i zakleić dno. Pionowa maszyna pakująca może natomiast uformować opakowanie z folii, przyjąć odpowiednią porcję produktu z dozownika, wykonać zgrzew i oddzielić gotową paczkę.
Jeszcze większy poziom automatyzacji zapewniają kompletne linie, w których kolejne urządzenia komunikują się między sobą. Produkt może być transportowany automatycznie od wcześniejszego procesu produkcyjnego aż do gotowej palety przygotowanej do magazynowania.
Dlatego określenie „maszyna pakująca” nie oznacza jednego konkretnego rozwiązania. Jest to cały obszar technologii, który można dopasować do skali zakładu i rzeczywistego problemu występującego na danym stanowisku.
Jak wybrać odpowiednie urządzenia do pakowania?
Najważniejszym etapem jest określenie, co dokładnie ma zostać zautomatyzowane.
W jednym przedsiębiorstwie największym ograniczeniem może być ręczne zamykanie kartonów. W innym problemem będzie czasochłonne owijanie palet, a w kolejnym dozowanie produktu do opakowań.
Dlatego przed wyborem maszyny warto zebrać podstawowe dane dotyczące całego procesu.
Znaczenie mają przede wszystkim:
- rodzaj, wymiary, masa i kształt produktu,
- najmniejszy i największy stosowany format,
- materiał opakowaniowy,
- wymagana liczba produktów, kartonów lub palet na godzinę,
- aktualny udział pracy ręcznej,
- dostępna przestrzeń,
- sposób dostarczania i odbierania produktu,
- liczba różnych formatów,
- częstotliwość przezbrojeń,
- planowany rozwój produkcji.
Dopiero po określeniu tych parametrów można zdecydować, czy właściwe będzie niewielkie urządzenie ręczne, model półautomatyczny, samodzielna maszyna automatyczna czy kompletna linia pakująca.
Warto również uwzględnić nie tylko maksymalną wydajność deklarowaną przez producenta. Równie istotne jest to, jak szybko produkty trafiają na stanowisko i jak sprawnie są odbierane po zakończeniu pakowania. Nawet bardzo szybka maszyna nie zwiększy rzeczywistej przepustowości, jeżeli poprzedni lub następny etap pozostanie wąskim gardłem.
Ręczne, półautomatyczne i automatyczne urządzenia pakujące
Poziom automatyzacji powinien odpowiadać skali procesu.
Ręczne urządzenia do pakowania
Narzędzia ręczne sprawdzają się przy niewielkiej lub zmiennej produkcji. Ich zaletą jest elastyczność, niewielkie wymagania przestrzenne oraz możliwość łatwego przenoszenia pomiędzy stanowiskami.
Do tej grupy można zaliczyć między innymi ręczne napinacze, zaciskacze, niektóre zgrzewarki, zaszywarki do worków oraz przenośne narzędzia do bandowania.
Ręczne rozwiązania są szczególnie przydatne wtedy, gdy koszt pełnej automatyzacji nie byłby uzasadniony skalą produkcji.
Półautomatyczne urządzenia pakujące
Maszyny półautomatyczne przejmują najbardziej powtarzalną część procesu, ale wymagają określonych czynności wykonywanych przez operatora.
Przykładem może być owijarka stołowa. Pracownik ustawia paletę na stole, mocuje folię i uruchamia program, a maszyna wykonuje właściwy cykl owijania.
Podobnie działają półautomatyczne zaklejarki kartonów, do których operator wprowadza opakowanie, natomiast urządzenie odpowiada za transport i nakładanie taśmy.
Takie rozwiązania często stanowią bardzo dobry etap pośredni pomiędzy pracą ręczną a pełną automatyzacją.
Automatyczne maszyny pakujące
Automatyzacja staje się szczególnie uzasadniona przy dużej liczbie powtarzalnych produktów.
Maszyna może wtedy samodzielnie odbierać produkt, wykonywać proces oraz przekazywać go do kolejnego urządzenia.
W efekcie operator pełni przede wszystkim funkcję nadzorczą, odpowiada za dostarczanie materiałów eksploatacyjnych i reaguje na komunikaty systemu.
Urządzenia do pakowania w folię termokurczliwą
Pakowanie termokurczliwe jest jedną z najczęściej wykorzystywanych technologii zabezpieczania produktów.
Produkt zostaje otoczony odpowiednio dobraną folią. Następnie wykonuje się zgrzew, a materiał jest obkurczany pod wpływem temperatury. W efekcie folia dopasowuje się do kształtu produktu lub grupy produktów.
Technologia może być stosowana zarówno w przypadku pojedynczych artykułów, jak i opakowań zbiorczych.
Zgrzewarki kloszowe
Zgrzewarki kloszowe łączą zwykle proces zgrzewania oraz obkurczania w kompaktowej konstrukcji.
Po umieszczeniu produktu operator zamyka klosz, pod którym następuje zgrzewanie folii oraz jej obkurczanie.
Takie urządzenia sprawdzają się przede wszystkim przy małych i średnich seriach, gdy istotna jest niewielka powierzchnia stanowiska oraz możliwość pakowania zróżnicowanych produktów.
Zgrzewarki kątowe
Przy większych wolumenach można zastosować zgrzewarkę kątową współpracującą z oddzielnym tunelem obkurczającym.
Zgrzewarka przygotowuje opakowanie foliowe, natomiast w tunelu materiał zostaje podgrzany i dopasowuje się do produktu.
Rozdzielenie procesów pozwala zwiększyć przepustowość stanowiska.
Automatyczne maszyny termokurczliwe
Przy produkcji seryjnej można wykorzystać urządzenia, w których doprowadzenie produktu, zgrzewanie i transport do tunelu odbywają się automatycznie.
Takie rozwiązania mogą być integrowane bezpośrednio z linią produkcyjną.
Tunele do obkurczania folii
Tunel obkurczający odpowiada za kontrolowane podgrzanie folii otaczającej produkt.
Temperatura, prędkość transportera i obieg powietrza powinny zostać dostosowane do rodzaju folii, wielkości produktu oraz wymaganej jakości opakowania.
W zależności od zastosowania wykorzystywane są tunele przeznaczone do pojedynczych produktów, pakietów oraz bardziej wymagających procesów przemysłowych.
Przy doborze należy sprawdzić przede wszystkim szerokość i wysokość komory, długość tunelu, zakres regulacji temperatury oraz prędkość transportera.
Ważna jest również współpraca z urządzeniem znajdującym się przed tunelem. Zgrzewarka i tunel powinny zapewniać podobną przepustowość, aby jedno urządzenie nie ograniczało drugiego.
Zgrzewarki do folii i worków
Nie każde zastosowanie wymaga obkurczania.
W wielu procesach potrzebne jest przede wszystkim szczelne zamknięcie worka lub opakowania foliowego.
Zgrzewarki ręczne i stołowe
Kompaktowe zgrzewarki nadają się do małych serii, laboratoriów, magazynów oraz stanowisk ręcznych.
Operator ustawia materiał w odpowiednim miejscu i inicjuje proces.
Urządzenia mogą różnić się długością listwy, szerokością zgrzewu, sposobem regulacji czasu oraz rodzajem obsługiwanej folii.
Zgrzewarki ciągłe i rotacyjne
Przy większej liczbie opakowań znacznie wydajniejszym rozwiązaniem może być zgrzewarka wyposażona w transporter.
Worek jest wprowadzany pomiędzy elementy zgrzewające i przesuwa się przez maszynę w sposób ciągły.
Dzięki temu operator może kolejno podawać następne opakowania bez wykonywania pełnego oddzielnego cyklu dla każdej sztuki.
Pakowarki próżniowe
Pakowanie próżniowe polega na usunięciu powietrza z opakowania i wykonaniu szczelnego zgrzewu.
Technologia jest szeroko wykorzystywana w przemyśle spożywczym, gastronomii oraz w wybranych zastosowaniach przemysłowych.
Pakowarki komorowe
W urządzeniu komorowym cały produkt w odpowiednim worku zostaje umieszczony wewnątrz komory.
Następnie maszyna obniża ciśnienie, usuwa powietrze i wykonuje zgrzew.
Po zakończeniu programu komora zostaje ponownie doprowadzona do ciśnienia otoczenia i operator może wyjąć gotowe opakowanie.
Przy wyborze znaczenie mają przede wszystkim wymiary komory, długość listwy zgrzewającej, wydajność pompy oraz wielkość pakowanych produktów.
W ofercie można spotkać zarówno kompaktowe pakowarki stołowe, jak i większe mobilne modele przeznaczone do bardziej intensywnej eksploatacji.
Urządzenia do pakowania kartonów
Kartony pozostają jednym z najważniejszych opakowań zbiorczych w produkcji i logistyce.
Automatyzować można praktycznie każdy etap pracy z kartonem: jego formowanie, napełnianie, składanie klap, zaklejanie, transport, znakowanie oraz późniejsze przygotowanie do paletyzacji.
Formierki kartonów
Automatyczna formierka pobiera płaski karton z magazynu i przygotowuje go do napełnienia.
W zależności od konstrukcji może:
otwierać wykroj, prostować ściany, składać dolne klapy oraz zaklejać lub sklejać spód.
Gotowy karton opuszcza maszynę otwarty od góry i może zostać skierowany do stanowiska ręcznego albo automatycznego napełniania.
Rozwiązanie ma szczególne znaczenie przy dużej liczbie powtarzalnych kartonów, ponieważ ręczne rozkładanie i zamykanie dna jest procesem czasochłonnym.
Przy doborze formierki trzeba sprawdzić zakres wymiarów, wydajność, pojemność magazynu, sposób zmiany formatu oraz technologię zamykania dna.
Zaklejarki do kartonów
Po napełnieniu opakowanie powinno zostać odpowiednio zamknięte.
Zaklejarki wykorzystują najczęściej taśmę samoprzylepną aplikowaną na górną, dolną albo obie części kartonu.
Zaklejarki do jednego formatu
Jeżeli przez dłuższy czas obsługiwana jest seria takich samych kartonów, dobrze sprawdzają się maszyny uniform.
Operator lub automat ustawia maszynę do danego wymiaru, a następnie kolejne identyczne opakowania mogą przechodzić bez dodatkowej regulacji.
Automatyczna regulacja wymiarów
Przy często zmieniających się rozmiarach można zastosować zaklejarki typu random, które automatycznie dostosowują się do kolejnych kartonów.
Takie urządzenia są szczególnie przydatne w centrach logistycznych i procesach, w których po sobie pojawiają się paczki o różnych rozmiarach.
Maszyny do automatycznego pakowania produktów w kartony
Kolejnym poziomem automatyzacji są maszyny typu case packer.
Ich zadaniem nie jest samo przygotowanie kartonu, lecz automatyczne umieszczenie w nim odpowiedniej liczby produktów.
Produkty mogą być grupowane, ustawiane w określoną formację, a następnie przekładane lub opuszczane do opakowania.
W ten sposób można zbudować kompletny proces:
formowanie pustego kartonu, automatyczne napełnianie, zamykanie górnych klap, zaklejanie i przekazanie opakowania do paletyzacji.
Rozwiązania tego typu mają znaczenie przede wszystkim w produkcji seryjnej, gdzie ręczne wkładanie produktów zaczyna ograniczać wydajność całej linii.
Owijarki do palet folią stretch
Owijarki umożliwiają zabezpieczanie gotowych palet przed magazynowaniem i transportem.
Folia stretch stabilizuje produkty względem siebie oraz ogranicza możliwość ich przemieszczania.
Owijarki ze stołem obrotowym
Najpopularniejsza konstrukcja wykorzystuje stół, na którym ustawiana jest paleta.
Podczas cyklu paleta obraca się, a wózek folii porusza się wzdłuż kolumny.
Maszyny mogą różnić się udźwigiem, średnicą stołu, maksymalną wysokością produktu, liczbą programów i systemem podawania folii.
Owijarki z PRE-STRETCH
Wózek PRE-STRETCH rozciąga folię przed nałożeniem jej na paletę.
Pozwala to lepiej wykorzystywać właściwości materiału i kontrolować ilość folii zużywanej podczas procesu.
W zależności od urządzenia stosowane są stałe przełożenia lub elektroniczna regulacja poziomu wstępnego rozciągu.
Owijarki z rampą
Jeżeli palety są transportowane ręcznym wózkiem paletowym, istotny może być sposób umieszczenia ich na stole.
Dostępne są między innymi konstrukcje z rampą lub niskoprofilowym stołem, które ułatwiają wprowadzanie palety bez używania wózka widłowego.
Automatyczne owijarki
Przy dużym przepływie palet można zastosować urządzenia zintegrowane z przenośnikami.
Paleta trafia do strefy owijania automatycznie, proces jest wykonywany bez ręcznego mocowania i odcinania folii, a gotowy ładunek opuszcza stanowisko w kierunku kolejnego etapu.
Bandownice i urządzenia do spinania taśmą PP oraz PET
Bandowanie polega na napięciu taśmy wokół produktu, kartonu, pakietu lub palety.
Do lżejszych zastosowań często wykorzystywana jest taśma PP. Natomiast PET sprawdza się przy cięższych jednostkach wymagających większej siły i lepszego utrzymania napięcia.
Ręczne napinacze i zaciskacze
Przy małej liczbie opasań można wykorzystać narzędzia ręczne.
Operator napina taśmę i wykonuje połączenie za pomocą odpowiedniej spinki lub zapinki.
Jest to proste rozwiązanie dla procesów niewymagających dużej przepustowości.
Bandownice akumulatorowe
Nowoczesne bandownice akumulatorowe mogą w jednym urządzeniu wykonywać napinanie, zgrzewanie oraz odcięcie taśmy.
Dzięki temu nie trzeba stosować osobnych napinaczy i zaciskaczy.
Modele różnią się przede wszystkim szerokością obsługiwanej taśmy, maksymalną siłą, trybami pracy, pojemnością akumulatora oraz zakresem regulacji.
Wiązarki automatyczne
Przy dużej liczbie identycznych paczek bardziej wydajne mogą być wiązarki ramowe.
Produkt jest ustawiany lub automatycznie transportowany do maszyny, a taśma przechodzi przez ramę i wykonywany jest pełny cykl opasania.
Urządzenia automatyczne można integrować z transporterami.
Banderolownice
Banderolowanie polega na owinięciu produktu stosunkowo wąskim pasem odpowiedniego materiału.
Technologia może być wykorzystywana do grupowania kilku produktów, stabilizowania niewielkich pakietów oraz przygotowywania estetycznych zestawów sprzedażowych.
W przeciwieństwie do pełnego owijania folią banderola zakrywa tylko określoną część powierzchni.
Dlatego metoda sprawdza się szczególnie tam, gdzie produkt powinien pozostać w dużym stopniu widoczny.
Przy doborze urządzenia istotne są wymiary produktu, wymagany materiał banderoli oraz oczekiwana liczba cykli.
Maszyny flow-pack
Flow-pack jest technologią pozwalającą szybko pakować produkty w ciągłą folię.
Produkt przesuwa się poziomo przez maszynę, folia jest wokół niego formowana, wykonywany jest zgrzew wzdłużny, a następnie zgrzewy poprzeczne oddzielające kolejne opakowania.
Technologia może być stosowana między innymi przy produktach spożywczych, przemysłowych i konsumenckich.
Jedną z największych zalet jest możliwość osiągnięcia wysokiej wydajności przy powtarzalnych produktach.
Dobór maszyny flow-pack wymaga jednak dokładnego określenia:
wymiarów produktu, długości opakowania, rodzaju folii, położenia produktu na transporterze oraz wymaganej prędkości.
Istotny jest również kierunek pracy maszyny i sposób jej połączenia z poprzednim etapem produkcji.
Pionowe maszyny pakujące
Pionowe maszyny pakujące są stosowane przede wszystkim przy produktach dozowanych do opakowania od góry.
Folia pobierana z rolki jest formowana wokół odpowiedniego kołnierza, a następnie wykonywany jest zgrzew wzdłużny i poprzeczny.
Do powstałego opakowania trafia odmierzona porcja produktu.
Proces może obejmować między innymi:
formowanie, dozowanie, napełnianie, zgrzewanie i odcinanie gotowej paczki.
Pionowa konstrukcja dobrze sprawdza się przy:
produktach sypkich, granulatach, proszkach, wybranych płynach i innych materiałach odpowiednich do dozowania.
Kluczowym elementem całego systemu jest właściwe dopasowanie dozownika.
Dozowniki i systemy naważające
Dokładność maszyny pakującej zależy często od systemu odpowiedzialnego za przygotowanie odpowiedniej porcji produktu.
Dozowanie może odbywać się na kilka sposobów w zależności od charakterystyki materiału.
Produkty sypkie o regularnych cząstkach można obsługiwać inną technologią niż proszki, płyny czy produkty nieregularne.
W bardziej wymagających zastosowaniach stosowane są między innymi wielogłowicowe naważarki, które analizują kombinacje wyników z poszczególnych głowic i dobierają porcję możliwie zbliżoną do wartości zadanej.
Z kolei liniowe systemy wagowe mogą być odpowiednie przy prostszych procesach.
Ważne jest, aby dozownik i maszyna pakująca miały dopasowaną wydajność. Jeżeli jeden z elementów pracuje znacznie wolniej, ogranicza przepustowość całego stanowiska.
Zgrzewarki indukcyjne
Technologia indukcyjna jest stosowana przy wybranych pojemnikach wyposażonych w odpowiednie uszczelnienie znajdujące się pod nakrętką.
Pole elektromagnetyczne powoduje podgrzanie właściwej warstwy, dzięki czemu wkładka zostaje połączona z krawędzią pojemnika.
Rozwiązanie może zapewnić szczelne zamknięcie oraz widoczne zabezpieczenie produktu.
Dostępne są zarówno kompaktowe urządzenia ręczne, jak i maszyny automatyczne przeznaczone do pracy na transporterze.
Przy doborze trzeba uwzględnić materiał pojemnika, średnicę zamknięcia, konstrukcję wkładki i oczekiwaną wydajność.
Zaszywarki do worków
Niektóre produkty nadal najlepiej pakować w worki zamykane poprzez zszycie.
Dotyczy to między innymi wybranych produktów sypkich, surowców, pasz, materiałów przemysłowych czy produktów rolniczych.
Przenośna zaszywarka pozwala zamknąć worek bez konieczności przenoszenia go do dużej maszyny stacjonarnej.
Przy większej produkcji możliwe jest natomiast stworzenie bardziej automatycznego stanowiska z transporterem.
Wybór pomiędzy urządzeniem ręcznym a stacjonarnym zależy przede wszystkim od dziennej liczby worków oraz organizacji procesu.
Urządzenia pakujące dla produkcji przemysłowej
W zakładzie produkcyjnym pakowanie jest często ostatnim etapem przed magazynem.
Jeżeli ten etap nie nadąża za wcześniejszą produkcją, gotowe produkty zaczynają gromadzić się przed stanowiskiem.
Automatyzacja może pozwolić na lepsze dopasowanie końca linii do wydajności maszyn produkcyjnych.
W zależności od produktu można automatyzować tylko jedną czynność lub cały ciąg.
Przykładowa linia może obejmować formierkę kartonów, automat pakujący produkt, zaklejarkę, system znakowania, transporter, paletyzator oraz owijarkę.
W ten sposób ręczna praca jest ograniczana przede wszystkim do uzupełniania materiałów, nadzoru i reagowania na sytuacje niestandardowe.
Urządzenia do pakowania dla magazynów i logistyki
Proces magazynowy różni się od produkcji seryjnej.
W centrum logistycznym bardzo często występuje duża liczba różnych produktów, a format przesyłki zmienia się z zamówienia na zamówienie.
Dlatego szczególnie przydatne mogą być rozwiązania elastyczne.
Należą do nich między innymi bandownice akumulatorowe, zaklejarki automatycznie dopasowujące się do wysokości i szerokości kartonu, przenośniki, urządzenia do wypełniania oraz owijarki wykorzystywane przy wysyłkach paletowych.
W e-commerce istotne znaczenie ma także ergonomia stanowiska. Nawet niewielkie skrócenie jednej powtarzalnej operacji może mieć duże znaczenie, jeśli pracownik wykonuje ją setki razy w ciągu zmiany.
Maszyny pakujące w branży spożywczej
Przemysł spożywczy wykorzystuje wiele różnych technologii, ponieważ sposób zabezpieczenia musi odpowiadać właściwościom produktu.
Stosowane mogą być między innymi:
pakowanie próżniowe, flow-pack, pionowe maszyny pakujące, dozowniki, maszyny termokurczliwe, zaklejarki kartonów oraz urządzenia do przygotowania opakowań zbiorczych.
Nie każde urządzenie jest jednak odpowiednie do bezpośredniego kontaktu z żywnością.
Dlatego w przypadku takiego zastosowania należy zawsze sprawdzić wykonanie konkretnego modelu, materiały mające kontakt z produktem, wymagania dotyczące czyszczenia oraz dokumentację producenta.
Inne wymagania będzie miała maszyna jedynie zaklejająca zewnętrzny karton transportowy, a inne urządzenie, przez które bezpośrednio przechodzi produkt spożywczy.
Jak dobrać urządzenie do rodzaju materiału opakowaniowego?
Maszyna i materiał muszą tworzyć jeden system.
Sama deklaracja, że urządzenie pracuje z „folią” lub „taśmą”, zwykle nie jest wystarczająca.
Przy folii mogą mieć znaczenie:
grubość, szerokość, rodzaj tworzywa, współczynnik obkurczu, właściwości zgrzewania i sposób rozwijania.
Przy taśmach PP/PET istotne są:
szerokość, grubość, wytrzymałość, powierzchnia oraz wymagane naprężenie.
Przy kartonach znaczenie mają:
wymiary, konstrukcja FEFCO, rodzaj fali, jakość zgięć oraz stabilność geometrii.
Z kolei przy folii stretch ważne są:
szerokość rolki, średnica, rdzeń, grubość oraz zdolność do wstępnego rozciągania.
Dlatego materiału eksploatacyjnego nie należy dobierać niezależnie od maszyny.
Wydajność urządzenia pakującego – jak ją prawidłowo określić?
Wydajność często jest jednym z pierwszych parametrów porównywanych podczas wyboru urządzenia.
Sama maksymalna liczba cykli na minutę nie daje jednak pełnego obrazu.
Warto sprawdzić, w jakich warunkach została określona oraz czy dotyczy najmniejszego produktu, konkretnego formatu albo określonej konfiguracji.
Rzeczywista wydajność może być niższa między innymi przy:
większych produktach, zmianach formatów, częstym uzupełnianiu materiałów, ręcznym odbiorze, nieregularnym podawaniu oraz przestojach wcześniejszego etapu.
Dlatego najpierw warto ustalić realną liczbę produktów potrzebną na godzinę lub zmianę.
Dopiero później należy dobrać urządzenie zapewniające odpowiedni zapas wydajności.
Zbyt mała maszyna może stać się wąskim gardłem. Z kolei znacznie przewymiarowane urządzenie może oznaczać niepotrzebnie wyższy koszt zakupu i większą złożoność.
Zmiana formatu i elastyczność urządzenia
Wydajność nie jest jedynym kryterium.
Jeżeli zakład produkuje wiele krótkich serii, bardzo ważny staje się czas przezbrojenia.
Maszyna wykonująca 30 cykli na minutę może w praktyce okazać się mniej efektywna od wolniejszego urządzenia, jeśli ustawienie nowego produktu trwa znacznie dłużej.
Dlatego warto sprawdzić:
sposób regulacji, liczbę elementów wymagających przestawienia, możliwość zapisywania receptur oraz zakres automatycznej zmiany formatu.
W niektórych urządzeniach operator wykorzystuje pokrętła i wskaźniki mechaniczne.
W bardziej zaawansowanych systemach parametry mogą zostać zapisane w sterowniku PLC, a część osi ustawia się automatycznie.
Jeżeli natomiast każdy kolejny produkt ma inny format, potrzebna może być maszyna typu random.
PLC, ekran dotykowy i receptury
Nowoczesne urządzenia pakujące coraz częściej korzystają ze sterowników PLC i paneli HMI.
Pozwalają one nie tylko uruchamiać i zatrzymywać proces, lecz również przechowywać receptury, wyświetlać alarmy, kontrolować liczniki oraz diagnozować pracę czujników.
W przypadku produkcji kilku powtarzalnych formatów receptury znacznie ułatwiają pracę.
Operator może wywołać zapisany program zamiast za każdym razem ustawiać parametry od początku.
W bardziej rozbudowanych liniach PLC odpowiada również za komunikację pomiędzy maszynami.
Przykładowo formierka może zatrzymać produkcję kolejnych kartonów, jeżeli system napełniający zgłosi brak możliwości ich odebrania.
Dzięki temu linia pracuje jako jeden proces zamiast jako grupa niezależnych maszyn.
Transportery i przenośniki w liniach pakujących
Pomiędzy kolejnymi urządzeniami produkt musi być odpowiednio transportowany.
Do tego celu wykorzystywane są między innymi:
przenośniki rolkowe, przenośniki taśmowe, transportery rozsuwane oraz odcinki zmieniające kierunek.
Nie każdy transporter musi być napędzany.
Przy prostym stanowisku wystarczający może być odcinek rolkowy, po którym operator ręcznie przesuwa karton.
W automatycznej linii potrzebny jest natomiast kontrolowany transport zsynchronizowany z pozostałymi urządzeniami.
Dobierając transporter, trzeba zwrócić uwagę na szerokość i długość produktu, jego masę, konstrukcję podstawy, nośność oraz wymaganą wysokość roboczą.
Integracja urządzeń pakujących w kompletną linię
Największe możliwości automatyzacji pojawiają się wtedy, gdy pojedyncze maszyny zostają połączone w jeden system.
Przykładowy proces dla kartonów może zaczynać się od automatycznej formierki.
Następnie pusty karton trafia do napełniania, zaklejarki, systemu znakowania i kontroli.
Gotowe kartony mogą zostać automatycznie pogrupowane lub ułożone na palecie.
Na końcu owijarka stabilizuje ładunek folią stretch.
Nie każda firma potrzebuje wszystkich tych etapów od początku.
Dużą zaletą modułowego podejścia jest możliwość rozpoczęcia od maszyny rozwiązującej największy aktualny problem, a następnie stopniowego rozwijania linii.
Dlatego przed zakupem warto sprawdzić możliwość późniejszej komunikacji z transporterami oraz innymi urządzeniami.
Jak urządzenia do pakowania wpływają na ergonomię pracy?
Ręczne pakowanie obejmuje wiele powtarzalnych czynności.
Pracownik może przez całą zmianę składać kartony, ciąć folię, chodzić wokół palety albo ręcznie napinać taśmy.
Przy dużej liczbie powtórzeń takie operacje zajmują dużo czasu i mogą być fizycznie wymagające.
Automatyzacja pozwala przenieść część pracy z wykonywania ruchu na obsługę procesu.
Przykładowo zamiast ręcznie owijać paletę pracownik ustawia ją na stole i wybiera program.
Zamiast składać każdy karton formierka automatycznie przygotowuje kolejne opakowania.
Nie oznacza to całkowitego wyeliminowania operatora. Zmienia się natomiast charakter jego pracy.
W efekcie może on poświęcić więcej czasu na kontrolę procesu, uzupełnianie materiałów i inne zadania wymagające decyzji.
Powtarzalność pakowania
Ręczny proces naturalnie różni się pomiędzy operatorami.
Jedna osoba może zastosować więcej folii, druga mocniej napiąć taśmę, a trzecia inaczej zamknąć karton.
Maszyna wykorzystująca zapisane ustawienia może ograniczyć takie różnice.
Przy owijarce można określić liczbę owinięć i parametry wózka.
W bandownicy można ustawić siłę napięcia.
Zaklejarka prowadzi taśmę w stałej pozycji.
Formierka wykonuje powtarzalną sekwencję składania klap.
Dzięki temu łatwiej uzyskać podobny standard dla całej serii produktów.
Zużycie materiałów opakowaniowych
Koszt urządzenia to tylko część całkowitego kosztu procesu.
Przy dużych wolumenach bardzo duże znaczenie może mieć ilość materiału zużywana na każdą paczkę lub paletę.
Nowoczesne owijarki z PRE-STRETCH mogą lepiej wykorzystywać właściwości folii.
Automatyczne zgrzewarki pozwalają powtarzalnie ustawiać długość materiału.
Bandownice elektroniczne kontrolują napięcie taśmy.
Dozowniki ograniczają różnice pomiędzy kolejnymi porcjami produktu.
W efekcie nawet niewielka zmiana zużycia materiału przypadającego na jeden cykl może mieć znaczenie przy tysiącach powtórzeń miesięcznie.
Dlatego analizując inwestycję, warto porównywać nie tylko cenę zakupu urządzenia, ale również koszt jednego gotowego opakowania.
Koszt urządzenia pakującego – co naprawdę wpływa na inwestycję?
Cena zależy przede wszystkim od technologii oraz poziomu automatyzacji.
Proste urządzenie ręczne będzie kosztować mniej niż maszyna wyposażona w PLC, serwonapędy, systemy bezpieczeństwa oraz komunikację z całą linią.
Jednak sama cena zakupu nie pokazuje pełnego kosztu użytkowania.
W analizie warto uwzględnić:
zużycie materiałów, energię elektryczną, sprężone powietrze, części eksploatacyjne, serwis, czas przezbrojeń oraz potencjalny koszt przestojów.
Znaczenie ma także liczba godzin pracy maszyny w ciągu roku.
Urządzenie pracujące sporadycznie powinno być oceniane inaczej niż maszyna działająca na dwóch lub trzech zmianach.
Dlatego opłacalność automatyzacji powinna być liczona dla konkretnego zakładu.
Czy zawsze warto wybierać najbardziej automatyczne rozwiązanie?
Nie.
Najwyższy poziom automatyzacji nie zawsze jest najlepszą decyzją.
Jeżeli dziennie pakowanych jest kilkanaście niestandardowych produktów, elastyczne stanowisko półautomatyczne może być znacznie bardziej praktyczne.
Pełna automatyzacja najlepiej sprawdza się przy odpowiednio dużej skali oraz powtarzalności.
Im częściej zmieniają się produkty i im trudniej przewidzieć kolejny format, tym większe znaczenie ma elastyczność.
Dlatego właściwie dobrane urządzenia do pakowania powinny odpowiadać rzeczywistemu procesowi, a nie tylko posiadać najwyższe dostępne parametry.
Serwis urządzeń pakujących
Maszyna będąca kluczowym elementem linii wpływa bezpośrednio na możliwość prowadzenia produkcji.
Dlatego przy zakupie warto uwzględnić również późniejsze utrzymanie.
Regularna konserwacja może obejmować między innymi kontrolę napędów, pasów, rolek, elementów zgrzewających, czujników, układów pneumatycznych oraz zabezpieczeń.
Zakres zawsze powinien wynikać z instrukcji konkretnego producenta.
Równie istotna jest dostępność części zamiennych i eksploatacyjnych.
W przypadku intensywnie pracującej maszyny czas oczekiwania na niewielki element może mieć większe znaczenie niż jego cena.
Dlatego warto już na etapie zakupu sprawdzić możliwość późniejszego serwisu oraz dostępność najczęściej zużywających się komponentów.
Modernizacja istniejącego stanowiska pakowania
Automatyzacja nie musi oznaczać budowy całkowicie nowej linii.
Często największą poprawę można uzyskać poprzez modernizację jednego konkretnego etapu.
Jeżeli operatorzy tracą dużo czasu na ręczne zaklejanie kartonów, pierwszym krokiem może być zaklejarka.
Jeżeli problemem jest owijanie palet, warto rozpocząć od owijarki.
Jeżeli natomiast gotowa produkcja czeka na przygotowanie pustych kartonów, większy efekt może dać automatyczna formierka.
Po rozwiązaniu pierwszego wąskiego gardła można ponownie przeanalizować proces i zdecydować, który etap powinien zostać zautomatyzowany następnie.
Takie podejście pozwala rozwijać linię etapami i lepiej kontrolować inwestycję.
Urządzenia do pakowania dopasowane do rzeczywistego procesu
Nie istnieje jedna uniwersalna maszyna odpowiednia dla każdej firmy.
Dwa przedsiębiorstwa pakujące podobny produkt mogą potrzebować zupełnie innych urządzeń, jeżeli różni je:
liczba produktów, format kartonów, rodzaj folii, dostępna powierzchnia, sposób transportu wewnętrznego albo liczba zmian produkcyjnych.
Dlatego ważne jest zebranie konkretnych informacji przed doborem modelu.
Im dokładniejsze dane zostaną przygotowane, tym łatwiej ocenić rzeczywistą kompatybilność.
Szczególnie przy bardziej zaawansowanych urządzeniach warto przeanalizować również materiał opakowaniowy i próbki produktu.
Pozwala to uniknąć sytuacji, w której teoretycznie odpowiednia maszyna nie odpowiada rzeczywistym warunkom produkcji.
Na co zwrócić uwagę przed zakupem urządzenia pakującego?
Poza podstawowymi parametrami produktu warto uwzględnić warunki techniczne miejsca instalacji.
Należy sprawdzić zasilanie elektryczne, wymagania dotyczące sprężonego powietrza, potrzebną powierzchnię i wysokość stanowiska.
Przy większych maszynach trzeba również zaplanować drogę transportu urządzenia do miejsca instalacji.
Istotna jest przestrzeń serwisowa. Maszyna ustawiona bardzo blisko ściany może formalnie mieścić się na stanowisku, ale utrudniać późniejszy dostęp do podzespołów.
Trzeba też sprawdzić kierunek przepływu produktów. Wiele urządzeń może być dostępnych w wersjach prawych i lewych.
Przy integracji kilku maszyn należy dodatkowo wyrównać wysokości robocze oraz określić sposób wymiany sygnałów.
Bezpieczeństwo maszyn pakujących
Automatyzacja oznacza pojawienie się napędów, elementów ruchomych, układów grzewczych lub pneumatycznych.
Dlatego urządzenia powinny być użytkowane zgodnie z dokumentacją i wymaganiami producenta.
W zależności od konstrukcji stosowane mogą być osłony, blokady drzwi, kurtyny bezpieczeństwa, wyłączniki awaryjne, czujniki oraz układy monitorujące.
Operator powinien zostać przeszkolony zarówno z normalnej obsługi, jak i bezpiecznej wymiany materiałów oraz reagowania na błędy.
Nie należy omijać zabezpieczeń w celu przyspieszenia procesu.
W przypadku integracji kilku urządzeń ważne jest również spojrzenie na bezpieczeństwo całej linii, a nie wyłącznie poszczególnych maszyn.
Urządzenia pakujące a rozwój przedsiębiorstwa
Jedną z zalet dobrze zaprojektowanej automatyzacji jest możliwość rozwoju wraz ze wzrostem produkcji.
Firma może rozpocząć od półautomatycznej maszyny, a następnie połączyć ją z transporterem lub innymi urządzeniami.
W niektórych przypadkach możliwa jest również rozbudowa o dodatkowe czujniki, systemy komunikacyjne czy wyposażenie zwiększające zakres obsługiwanych produktów.
Dlatego przy zakupie warto uwzględnić nie tylko aktualne potrzeby, lecz również realistyczny plan rozwoju.
Jeżeli firma przewiduje dwukrotny wzrost produkcji w najbliższych latach, niewielka rezerwa wydajności może okazać się korzystna.
Z drugiej strony zakup maszyny wielokrotnie przewyższającej aktualne potrzeby nie zawsze będzie ekonomicznie uzasadniony.
Dlaczego właściwy dobór maszyny pakującej ma znaczenie?
Maszyna pakująca wpływa na znacznie więcej niż samo wyglądanie gotowego opakowania.
Od jej prawidłowego doboru może zależeć:
tempo pracy, zużycie materiałów, ergonomia stanowiska, jakość zamknięcia, możliwość późniejszej automatyzacji oraz przepustowość całego procesu.
Dlatego warto patrzeć na pakowanie jako system.
Należy przeanalizować drogę produktu od momentu opuszczenia produkcji aż do chwili przekazania go do magazynu lub transportu.
Dopiero wtedy można wskazać, gdzie rzeczywiście powstają straty czasu i które urządzenia pakujące przyniosą największą zmianę.
Urządzenia do pakowania w ofercie Poli-Prof
Poli-Prof oferuje urządzenia przeznaczone do wielu etapów procesu pakowania.
W zależności od potrzeb można dobrać rozwiązania do zgrzewania i obkurczania folii, pakowania próżniowego, pracy z kartonami, owijania palet, spinania taśmami PP i PET, pakowania flow-pack, dozowania produktów czy zamykania worków.
Oferta obejmuje zarówno proste urządzenia przeznaczone do stanowisk ręcznych, jak i maszyny półautomatyczne oraz automatyczne.
Dzięki temu proces można rozwijać stopniowo i automatyzować przede wszystkim te miejsca, które aktualnie mają największy wpływ na wydajność.
Przy bardziej złożonych zastosowaniach istotny jest dobór nie tylko pojedynczego urządzenia, ale także sposobu połączenia go z pozostałymi elementami procesu.
Jak przygotować informacje potrzebne do doboru urządzenia?
Im dokładniej zostanie opisany produkt, tym łatwiej dobrać właściwe rozwiązanie.
W praktyce warto przygotować wymiary najmniejszego i największego produktu, jego masę, zdjęcia, rodzaj materiału opakowaniowego oraz informację o aktualnej wydajności.
Przy kartonach przydatny jest pełny zakres formatów.
Przy folii warto podać jej rodzaj i grubość.
Przy bandowaniu istotne są szerokość i rodzaj taśmy oraz wymagane napięcie.
Przy paletach należy określić podstawę, wysokość, masę i sposób transportowania ich na stanowisko.
W przypadku automatycznej integracji potrzebne będą również informacje dotyczące prędkości całej linii, wysokości transporterów oraz kierunku przepływu produktów.
FAQ – urządzenia do pakowania
Jakie urządzenie do pakowania wybrać?
Wybór zależy przede wszystkim od rodzaju produktu oraz operacji, którą trzeba wykonać. Najpierw należy określić wymiary, masę, materiał opakowaniowy, wymaganą wydajność i aktualny sposób pracy. Dopiero później można porównywać konkretne maszyny.
Czym różni się maszyna półautomatyczna od automatycznej?
Maszyna półautomatyczna wymaga udziału operatora w określonym etapie, na przykład podaniu kartonu lub ustawieniu palety. Urządzenie automatyczne może pobierać i transportować produkty samodzielnie oraz współpracować bezpośrednio z innymi elementami linii.
Kiedy warto automatyzować pakowanie?
Automatyzację warto rozważyć, gdy ręczny etap zaczyna ograniczać wydajność, wymaga dużej liczby powtarzalnych czynności albo powoduje znaczne różnice pomiędzy kolejnymi opakowaniami. Szczególnie dobrze sprawdza się przy dużych i powtarzalnych seriach.
Jakie urządzenia są potrzebne do pakowania kartonów?
W zależności od stopnia automatyzacji można wykorzystać formierkę, system napełniający, zaklejarkę, transporter, urządzenie znakujące, bandownicę oraz maszyny do paletyzacji i owijania gotowego ładunku.
Jaką owijarkę do palet wybrać?
Należy uwzględnić wymiary i masę palety, sposób jej wprowadzania, wymaganą liczbę cykli, wysokość produktu oraz oczekiwany system folii. Przy większym zużyciu materiału szczególnie interesujące mogą być modele z PRE-STRETCH.
Co oznacza PRE-STRETCH?
PRE-STRETCH to wstępne rozciąganie folii przed jej nałożeniem na paletę. W zależności od konstrukcji owijarki może odbywać się ze stałym przełożeniem albo w zakresie regulowanym elektronicznie.
Czym różni się taśma PP od PET?
PP jest popularna przy lekkich i średnich opakowaniach. PET zapewnia zwykle większą wytrzymałość i lepiej zachowuje napięcie, dlatego jest często stosowana przy cięższych jednostkach. Zawsze należy jednak dobrać taśmę do konkretnego ładunku i narzędzia.
Czy jedna maszyna może obsługiwać różne rozmiary produktów?
Wiele urządzeń posiada regulację formatu. Zakres i sposób zmiany zależą od modelu. Może być ona ręczna, półautomatyczna lub automatyczna. Niektóre maszyny typu random potrafią dostosowywać się do kolejnych produktów bez klasycznego przezbrajania.
Czy maszyny pakujące można połączyć w jedną linię?
Tak, jeżeli ich konstrukcja i system sterowania pozwalają na integrację. Maszyny mogą wymieniać sygnały i przekazywać sobie produkty za pomocą przenośników. W bardziej rozbudowanej linii cały proces może przebiegać automatycznie.
Od czego zależy cena urządzenia do pakowania?
Na cenę wpływają między innymi technologia, wydajność, poziom automatyzacji, zakres obsługiwanych formatów, wyposażenie, sposób sterowania oraz możliwość integracji z innymi maszynami. Dlatego urządzenia o podobnym przeznaczeniu mogą znacząco różnić się ceną.
Czy warto kupić urządzenie o większej wydajności niż aktualnie potrzebna?
Niewielka rezerwa może być korzystna, jeśli planowany jest wzrost produkcji. Jednak znaczne przewymiarowanie urządzenia może niepotrzebnie zwiększyć koszt i złożoność procesu. Najlepiej dobrać wydajność do obecnych potrzeb oraz realistycznego planu rozwoju.
Jakie informacje są potrzebne do przygotowania doboru?
Najbardziej przydatne są wymiary i masa produktów, wymagany wolumen, rodzaj materiału opakowaniowego, sposób pakowania, zdjęcia lub próbki oraz informacje o urządzeniach znajdujących się przed i za planowanym stanowiskiem.
Profesjonalne urządzenia do pakowania – dobór odpowiedniej technologii
Dobrze dobrane urządzenia do pakowania mogą usprawnić zarówno niewielkie stanowisko magazynowe, jak i wieloetapową linię produkcyjną. Najważniejsze jest jednak właściwe określenie problemu, który ma zostać rozwiązany.
W części przedsiębiorstw pierwszym krokiem będzie prosta zgrzewarka, zaklejarka lub bandownica. W innych większy efekt zapewni automatyczna formierka, owijarka z PRE-STRETCH, maszyna flow-pack albo pionowa linia pakująca z dozownikiem.
Dlatego przed wyborem warto przeanalizować produkt, zakres formatów, materiały, wydajność oraz możliwości techniczne zakładu. Pozwala to dobrać rozwiązanie nie tylko pod kątem deklarowanych parametrów maszyny, lecz przede wszystkim pod względem rzeczywistego procesu.
Poli-Prof oferuje urządzenia pakujące przeznaczone do różnych etapów przygotowania produktów do magazynowania i transportu. Dobór właściwej technologii pozwala rozpocząć automatyzację od najbardziej czasochłonnego etapu i w przyszłości rozwijać stanowisko razem ze wzrostem produkcji.